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　　高檔水印紙箱之所以得到紙箱企業和客戶的青睞與認可，主要是因為印刷效果可與膠印紙箱媲美，抗壓強度高、生產效率高、原材料利用率高。在高檔水印紙箱生產過程中，水墨印刷的工藝控制被視為最核心的環節，尤其是建立和實現水墨印刷工藝的標準化管理，是高檔水印紙箱水墨印刷工藝管理中最重要的一部分。
　　水墨印刷工藝控制和標準化，即是根據水墨印刷原理和企業具備條件，結合水墨印刷工藝特點，對工藝要素、工藝參數、工藝文件等，制定貫徹統一的工藝控制，并使其規范化、標準化。其意義在于，一是可以規范和指導操作，簡化生產、指導生產，有效提高生產效率和工藝技術水平，降低勞動強度;二是可以按照一定標準對印刷過程中的變量進行工藝數據化控制，從而提高和穩定印刷質量。本文，筆者將結合我公司的實際情況，詳細介紹高檔水印紙箱水墨印刷的工藝控制和標準化。
　　高檔水印紙箱水墨印刷工藝流程和控制點
　　控制點1：核實工藝傳票信息;對比樣張圖文內容正確無誤。
　　控制點2：印版制作中片基、襯墊合理，無氣泡、翹邊，記錄縮版率與耐印率。
　　控制點3：粘版牢固，掛版平整，不掉版。
　　控制點4：紙板平整度、表面溫度符合質量標準。
　　控制點5：調整油墨黏度、色相、pH值和光油固含量、黏度指標，滿足印刷和干燥要求。
　　控制點6：對比樣張，簽樣。
　　控制點7：調整水印機房內的溫濕度指標。
　　控制點8：調整印刷壓力值。
　　控制點9：調整勻速印刷中套印、規矩精度。
　　控制點10：機速控制合理。
　　高檔水印紙箱水墨印刷工藝控制標準化具體細節
　　1.印版編號核實清楚
　　高檔水印紙箱水墨印刷的網紋輥線數較高，一般為650lpi，印版線數采用120lpi。不同網線的網紋輥選用的印版網線則不同，因此在產品試生產結束后，需要對印版進行編號，以待每批次印刷時選用印版線數等信息正確無誤，從而保證印刷效果。最后，印品需經質檢員簽樣后方可正式印刷。
　　2.綜合安排色序
　　(1)根據疊印效果(油墨表面張力)安排色序。后一色組油墨的表面張力要低于前一色組。當疊印效果差時，可更換色序，降低后一色組油墨的表面張力。
　　(2)按照油墨遮蓋力安排色序。遮蓋力強的先印，遮蓋力由強到弱依次為黑>藍>紅>黃，否則印刷不實。
　　(3)根據干燥情況安排色序。干燥慢的高遮蓋力油墨后一色組不得安排大面積淺色墨，必須在開啟烘干的情況下，拉開兩組油墨之間的距離，否則返影嚴重，其返影位置為印版滾筒與網紋輥滾筒周長差。
　　(4)突出哪種顏色要先印(與膠印色序安排相反)。如印刷綠色圖文時，要想使圖文色相偏藍，可以采用藍—黃色序。
　　3.油墨黏度、pH值指標控制
　　(1)油墨黏度：油墨黏度涂4#杯測試要保證在15～20秒之間。過低則油墨流動性大，墨色偏淺;過高則流動性差，阻滯油墨轉移。調整油墨黏度可選用增稠劑、沖淡劑、稀釋劑等輔料。
　　(2)油墨pH值：油墨pH值要保證在8.5～9.5之間。過高則油墨干燥過慢，易拉花、蹭臟等;過低則油墨干燥過快，易造成干版等。調節油墨pH值需選用穩定液。
　　(3)油墨黏度與pH值呈反比關系。圖2為測量數據繪制的pH值與黏度關系圖。

 
　　圖2 測量數據繪制的pH值與黏度關系圖
　　4.光油性能指標控制及使用注意事項
　　(1)光油黏度涂4#杯測量保證在25秒以上，光油固含量保證在35%～40% 。光油過稠，應緩慢加入酒精與水的混合液，酒精與水的比例為1∶1;光油過稀，則應加入原桶光油中和。
　　(2)光油耗用量：3.5～4.5g/m²，以保證印品的耐摩擦性和光澤度。
　　(3)光油初干時間：表面干燥時間不得超過10～15秒。用拇指輕輕擦拭，不出現清晰劃痕。低溫低濕時要開啟烘干，并緩慢加入10%的酒精與水的混合液，酒精與水的比例為1∶1。
　　(4)光油的更換與清潔：光油出現變臟、雜質、串色后應立即更換。光油在使用單位時間后會變臟、不清潔，在印刷網點條紋等細膩印品時，需要更換新光油，以避免臟光油內的細小雜質通過網紋輥轉移到承印物上，對印刷圖文造成劃傷蹭臟。另一方面，光油一旦串色，壓光后印品表面會有朦朧發花的效果。
　　(5)光油半徑：若光油粒子粗糙，很容易把印品最后一組的墨色拖花，導致網點變形;若光油過于細膩，容易導致自動粘箱機走紙不暢、打滑。
　　(6)光油的干燥：如光油干燥過慢，則對墨膜起到的保護作用降低;如光油干燥過快，則會堵塞網紋輥網穴。冬季溫濕度低、多風，需在光油內加10%的酒精與水的混合液，兩者比例為1∶1。
　　(7)光油的防水性：光油要防止瓦楞紙箱吸收環境中的水分。如果光油的防水性較差，則容易導致瓦楞紙箱面與面粘連，破壞墨膜。正式印刷前需做印品防水和反粘試驗。
　　5.印刷壓力控制
　　減壓印刷，大墨地色組和光油組的印版與壓印輥之間的壓力間隙值不得小于2.0mm。為保證印刷壓力控制穩定，不得使用新出的紙板印刷，這是因為新出紙板的水分未徹底揮發出來，水分未達到平衡狀態，如立即上機印刷，則壓力無法控制，容易壓潰瓦楞，降低紙箱強度。經過試驗，間隙值由2.5mm到2.0mm變化，抗壓值可降低500N。
　　6.生產周期控制
　　依據車間環境溫濕度的變化調整紙板存放時間，確保紙板含水量與表面溫度適宜后方可印刷。
　　對于低溫低濕的情況，紙板至少停滯5小時，待紙板表面溫度降低后，但仍略帶些許溫度(紙板表面溫度在20～25℃)，同時含水量保證在4%～7%之間，方可印刷。
　　對于高溫高濕的情況，紙板應停滯5～8小時，待紙板表面溫度降低后，溫度不宜過高(紙板表面溫度在20～25℃)時，印刷最為理想。
　　值得注意的是，新出紙板由于帶有一定溫度，且水分沒有徹底揮發出去，如果立刻投入印刷，會出現印刷局部發虛。而且油墨溫度會隨油墨的循環而升高，導致干燥變快，印刷干版，改變油墨特性，對于要求較嚴格的瓦楞紙箱產品難以保證印刷色彩，而且還會造成停機擦版次數增加。換個角度講，當油墨干燥速度過慢時，也可以從紙板的溫度這個方向去考慮解決辦法。因此要保證印刷質量，必須確定好生產周期。
　　7.印刷質量控制
　　印刷過程中，時刻進行抽樣檢查，關注印刷質量問題，如規矩、套印、色相是否準確，如果遇到干版、拉毛、蹭臟、印虛等質量問題，則必須及時處理。
　　8.油墨輔助劑添加控制量
　　油墨輔助劑的添加須適量，不得加入過量水分，從而破壞油墨的印刷適性和降低色彩飽和度。一般情況下，穩定劑添加不得超過5%，慢干劑不得超過3%，流平劑不得超過3%，消泡劑不得超過0.5%，沖淡劑不得超過50%，水不得超過10%。
　　9.水印機房內部溫濕度控制
　　水墨印刷環境溫濕度的合理范圍為：溫度20℃～25℃、濕度35%～45%。印刷溫濕度對油墨特性有直接影響。因為紙張纖維是親水性物質，瓦楞紙板在高濕情況下會吸收水分，導致瓦楞紙板水分上升、挺度下降，此時需加壓印刷，印刷就容易發虛。
　　若在30℃以上的高溫下印刷，油墨黏度會降低，流動性會增加，刮刀刮墨不凈產生大面積漏墨，從而臟污印品。高溫也會加快油墨和光油的干燥，造成干版、糊版等印刷質量問題。
　　而在15℃以下的較低溫度下印刷，油墨會變稠，且印品干燥會變慢，從而導致疊印效果差、油墨蹭臟拉花等弊端。
　　10.油墨調配與過程控制
　　油墨調配按照色料減色法進行，不同廠家、不同性質的油墨不得摻雜使用。對于多種原色墨配出的舊墨，不得摻雜專色墨使用。換色序時，設備應清洗干凈。沖淡墨色時不可隨意加水，破壞油墨性質;加深墨色時，應加入原漿色墨。
　　11.烘干燈控制
　　烘干燈可保證油墨和光油的初干時間在10秒左右。一般情況下，紙板含有一定水分，水性光油和油墨的表干時間在15～20秒，開啟烘干燈后，可使其表干時間縮短一半，因此，要求水墨印刷期間必須開啟烘干燈。
　　支撐文件記錄
　　要想實現高檔水印紙箱水墨印刷工藝標準化管理，還需要諸多健全的內容。如《質量考核細則》《印刷質量標準》《工藝指標控制記錄》，這樣除了可以避免出現半成品質量問題外，還可以對各個工藝指標達到的水平情況進行分析、衡量和評估，起到追溯和防患于未然的作用;《崗位責任制》 ，具體分工，明確水印機各個崗位和人員的職責、權限; 《安全操作規程》， 即操作程序，也就是操作水印機的步驟順序，能幫助員工了解什么時間該做什么事，保證生產能夠安全、穩定、高效的進行。
　　高檔水印紙箱水墨印刷工藝控制和標準化是一個不斷完善的過程，要結合整個水墨印刷流程的各個關鍵控制點綜合考慮，制定相關的工藝指導書、作業規范、質量標準等，并且需要工藝管理者和生產者堅持不懈地嚴格貫徹執行，才可以印刷出精品、高檔的效果。